从追溯的数量上来看，又分为全部追溯和部分追溯，全部追溯的含义即所有产品的零部件全部一一扫描原材料批次，物料追溯管理系统软件实现追溯；还有一种是仅扫描部分零部件的批次来实现追溯。所有来料的原材料需要有批次（或最小包装箱号），且所有的原材料批次均需要在原材料上或包装上做上标识；.所有在需要上料的位置，均需要一一扫描原材料批次，也就意味着整条产线的数据采集点要增加。

对于第一个问题，由于原材料的批次或包装箱号来源于供应商；因此也就要求供应商在来料时，必须对原材料进行批次标识或包装箱号标识；相信对于很多企业来讲应该是没有问题的，但对于某些原材料来源于垄断性供应商来讲，他们不执行厂商的要求（爱买不买），也就意味着追溯无法继续；

对于第二个问题，是需要实施方及应用方必须知晓的事宜，由于原材料上料点可能随着零部件的数量增加而增加；即使不增加，也意味着一个点一个点会一次性扫描采集多个原材料批次，那么采集的方式如果是人为扫描，即不可避免增加人的工作量，降低工作效率；如果采集方式是自动，也需要有人或机器进行喂料操作，工作量依然加大，同时由于扫描多种原材料，生产线的节拍也是会在扫描的过程中降低。

综上所述，全部追溯是对自己管理上的挑战和成本的挑战；需要应用方在选择时，自己明确自己的生产线水平，自己明白自己的管理能力和成本承受能力，再考虑是否要实现全部追溯的功能。

目前大多数的企业鉴于无法要求垄断性的公司按项目要求的业务流程执行，而被迫选择部分追溯；也有部分企业考虑到成本的压力，选择部分追溯；当然部分追溯也是基于一定的考量之后决定下来的关键原材料（具体的指标有对产品安全影响的物料、有对产品关键性能影响的物料等），具体要根据行业或企业的特征去分析。

当大家明白了物料追溯全部追溯还是部分追溯，精确追溯还是模糊追溯后，现在就到了追溯的实现阶段，也就是数据采集阶段；数据采集阶段要做的工作其实就是原材料批次或原材料包装箱号的采集，那么数据的采集方式有几种呢？

物料追溯管理系统软件按订单追溯，其原材料批次或包装箱条码在计划下达至仓库（配送中心）时，需要仓库人员或领料人员至MES中扫描每个原材料批次或包装箱条码至相对应的订单中，系统同时根据生产订单数量及BOM数量进行扣减。那么，此种操作方式的优点就在于相对于第2种方式最大限度的降低生产线员工的工作量，提升生产线人员的工作效率，甚至减少人员，降低成本。但缺点是需要将此工作转移至仓库或配送中心进行，仓库人员或配送人员的工作量稍微加大；当然如果使用更先进的追溯方式，也不需要增加太多的人员工作量，如使用托盘+RFID的方式只需要在出仓库时读取RFID号、选择生产订单号，即可实现；还有一个缺点是当一个生产订单过程存在两个原材料批次切换时，不知道具体该原材料批次切换时的产品的切换点，对于需要精确追溯的公司而言是不合适的。

物料追溯管理系统软件按个追溯即在生产线生产每一个产品时，在添加装配每个原材料时，扫描原材料的批次或包装箱号以对每个产品同原材料批次和包装箱号对应，数量同时根据BOM数量进行扣减；此种方式的优点在于相对于第一种方式而言不管是否有切换原材料批次，均能够准确追溯，但致命的问题在于生产线员工的工作量加大或需要增加大量的采集硬件方能实现，可能工作效率降低或实施项目成本增加。

按批次追溯类似于订单追溯，有的制造业，每天会生成一个生产批次，该批次并不代表生产订单号；仅是内部追溯用的一个代码；可能一个生产订单对应多个生产批次，也可能多个生产订单对应一个生产批次。此时作业方式类同于第1种方式，按订单追溯；当然所谓的订单就转换成生产批次。其优缺点同第1种方式。

物料追溯管理系统软件按时间追溯，当生产线新增一原材料时，生产员工在系统中扫描该原材料批次或包装箱号，系统默认该原材料批次及包装箱号的扫描时间开始生产的所有成品均为该原材料批次或包装箱号；数量依据BOM数量及产品生产结束后进行后台扣减;优点在于生产线员工的操作相对第2条要小很多，仓库人员或物料中心人员的工作量也不会加大；但致命的问题在于如果生产线不是自动线，整个过程全部人工扫描原材料批次，则有可能人工由于忘记扫描，而导致生产出来的产品无法同原材料批次或包装箱条码一一对应。

于存在多种子件的订单，物料领取时人工难以在领料之前做齐套检查，造成物料领到了车间，又发现不齐套，无法开始生成，领来的物料堆放在车间，造成线边库存积压。

为了解决以上问题，实施团队采用拉动式的物料配送方式，系统自动按照车间订单或者委外订单向原材料仓库发起叫料通知，生成拣货任务时检查库存是否齐套，如果符合条件的就产生拣货任务，将拣货任务推送到仓库。

仓库拣货人员通过PDA领取拣货任务，然后开始扫码拣货，拣货的进度将实施反馈回系统。拣货完成之后，将由仓库往各个部门配送。

此方案解决了保证物料配送的准确性和及时性，并且有效降低车间的在制品积压，帮助企业节省了现金流。

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