在食品加工前处理的配料过程中，各种配方的添加基本上由手工进行投料，这其中任何一个步骤出错，都将导致整批产品报废，损失较大且难以挽回，常见的失误有：选错配方品种,配方重量计算错误或称量错误,遗漏或混淆某个配方,配方投错目标罐体,条件不足（搅拌、升温、发酵）进入下一工序, 这类失误发生的概率很低，管理者往往只能从强调遵守操作规程的角度来着手，无法从根本上杜绝，但失误发生的后果较严重，产品往往是批量性受影响。

一个合格的产品往往层层检验后才能呈现在我们面前。而传统的食品生产环节均需要过程中每个工位严格执行相关控制标准，尤其是产品从原料到半成品的过程更加要求精准化控制。其过程对于人员要求异常严格，拿乳品的半成品生产过程举例，要成为合格的半成品，配料需要加什么、加多少、什么时候加、以什么形式加等等都要操作人员准确的完成，如出现错误轻则出现半成品不合格报废，重则导致产品出现质量问题引发不可预见的市场蝴蝶效应。

如何最大限度的解决规避上述风险，值得借鉴。他们的做法是通过对自身生产环节的梳理，设计一套乳品防错系统软件来解决该问题。智能防错系统是一种定制化的，乳品防错系统软件基于二维码为主要防伪手段，辅以智能电子锁系统的智能生产流程管理乳品防错系统软件，具备以下优点：

       在我们多年来为企业设计实施“生产过程自动控制系统”中发现，流程的自动化程度越高，手工作业量越少，其产品品质的一致性就越有保障。基于这一原则，我们在为某大型乳品企业设计“配方防错追溯系统”时，充分地利用了条形码（二维码/RFID）、电子秤、PLC控制、无线传输、通讯接口等技术，并有效地与生产工艺结合，确保每个关键控制点实现可控、可追溯，将原料库存管理、配方管理、配料称量、过程控制、产品追溯等模块集成为一个乳品防错系统软件系统为生产服务。

乳品防错系统软件特点智能配方管理，调用灵活便捷,服务器存储并管理全部生产配方，配方可自定义。生产部安排生产计划时，直接输入产品名称便可灵活调取配方工艺，自动加载到当前生产线的电脑上；软件控制配料，过程防错报警乳品防错系统软件控制配料工艺，当生产线进行配料时，储料柜会按配方设定的投料顺序自动开启相应的格位，操作人员只需按照电脑提示的配料步骤与原料投放量逐步操作即可。在每次称量前，操作人员通过使用扫描枪检测原料是否正确，当出现错误时会弹出警报框，并且阻止下步操作，直到纠正错误为止；在进行称重时，软件会监控原料的投放重量，若超出允许的误差范围则会报警，直到重量调整准确后方可进行后续操作。一项操作完成，若无错误，软件才会允许下一步操作。其配料过程的全部操作都实时记录。
多种称重平台，确保称量精度采用两种或多种规格的电子秤，可以获得不同的分辨精度，分别用来称量主原料和辅助原料；配料数据实时记录，全程可追溯，每个配方配料成功后，乳品防错系统软件自动保存详细的配料记录，包括每种原料的名称和编号、实际称量值、配料时间、配料人、批次号等，对于所有已经完成的称重信息，乳品防错系统软件提供查询、统计功能，查询结果可以导出。
混料前再验证，确保工艺准确无差错称重过后打印出称重标签，每种称好的原材料和标签一一对应，生产混料时根据称重标签进行验证订单的完整性，把批次中的物料与混料罐一一对应，不是该批次的物料不能在该混料罐混料。
乳品防错系统软件条形码/二维码识别，自动重量标签打印，在库存原料管理、配方配料及成品出库的过程中，全程条形码（二维码）标签识别管理。在原料入库、配料生产以及成品包装等过程中，称重完成后标签打印机自动打印包含条形码的标签，以便于物料管理，产品数据追溯；数据兼容性高，完善的报表功能可与企业内部的ERP兼容，提供多种数据接口，根据企业需求，提供各种生产报表。

乳品防错系统软件原理新建任务，乳品防错系统软件自动从后台调用标准配方生成本次任务的小料品种及重量列表；配料终端报警提示新任务，开始本次配料；乳品防错系统软件提示第1种配方在货架上的位置，柜门自动弹开；条码扫描再次确认品种无误；称量，乳品防错系统软件验证重量是否合格；生成条形码，与小料建立关联；将配方转移至投料区域，复核条形码；乳品防错系统软件验证一切无误则相应目标罐体指示灯点亮，锁打开，投料，返回确认按钮，任务完毕。气动阀、流量计、搅拌控制等元器件在工艺中的运行状态作为系统的参考判断条件综合纳入考量体系；形成相关报表记录。

乳品防错系统软件启用后，效果总结如下：标准配方及工艺措施能得到准确的执行，不受操作者水平及情绪的影响，产品质量一致性得到保障；可以取消以往做法中为避免失误而在各环节设立的多方互检机制，提高了生产效率；管理者不必为质量事故的突发而担惊受怕，只需要监督设备部门做到一件事----保证这套乳品防错系统软件的正常运行；实现了生产过程的可记录，可追溯；避免出错即意味着生产成本的降低，企业效益提升。

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