建成全国上下一体、协同运作的重要产品追溯管理体制、统一协调的追溯标准体系和追溯信息服务体系;相关法律法规进一步健全;追溯数据统一共享交换机制基本形成，部门、地区和行业企业追溯信息初步实现互通共享和通查通识;重要产品生产管理信息化、标准化、集约化水平显著提高;追溯大数据分析应用机制进一步健全完善，追溯应急管理能力显著提高，追溯体系对群众安全消费、企业精准营销、行业管理优化、供应链安全保障及政府监测监管的服务能力不断增强。

产品追溯管理平台及食用农产品、食品、药品、农业生产资料、特种设备、危险品、稀土产品等分类产品追溯体系基本建成运行;有条件的地方和行业探索推进妇幼用品、建材、家电和汽车零配件、地方特色产品等追溯体系建设;企业产品质量安全主体责任意识显著增强，采用信息技术建设追溯体系的企业占比大幅提高;产品质量安全保障水平和品牌国际竞争力进一步提升;社会公众对追溯产品的认知度和接受度明显增强。

常所说的危险物品包含危险化学品和放射性物品两类。

各类危险化学品生产、储存、运输、使用、废弃处置企业30多万家。全国每年的危化品总产量超过18亿吨。2013年14.25万亿元的化工体系内产品总产值中，危化品占比高达80%。

危化品产量迅猛提高的同时，相关仓储、物流建设却严重滞后。在高达5000余种的常用化工原料中，有95%以上需异地运输，却仅有1万余家物流企业可以承担。复杂的资质申请以及多头监管问题，使一般物流企业轻易不敢进入这一垂直物流细分领域。由此导致违规储存、非法经营现象猖獗，安全隐患大量存在,安全生产法》在第七章附则中第一百一十二条规定：危险物品，是指易燃易爆物品、危险化学品、放射性物品等能够危及人身安全和财产安全的物品。危险物品，由于其理化特性使其在生产、储存、装卸、运输过程中，容易导致火灾、爆炸或者中毒、辐射等危害，引起人身伤亡、财产损害，所有要加强全程监管

为了加强对危险品监管，2015年国务院95号文件提出，以民用爆炸物品、烟花爆竹、易制爆危险化学品、剧毒化学品等化学危险品为重点，开展生产、经营、储存、运输、使用和销毁全过程信息化追溯体系建设，2020年建成来源可查、去向可追、责任可究，强化全过程质量安全管理与风险控制的追溯体系。

1、危险化学品。根据《危险化学品安全管理条例》的规定，危险化学品包括爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物、有毒品和腐蚀品等。压缩气体和液化气体主要包括：氢、甲烷、乙烷、压缩硫化氢、液化石油气、供给城市生活生产的天然气、人工煤气、重油制气等气体燃料。有毒品，如氰化钠、氰化钾、硝基苯等。腐蚀品主要包括：酸性腐蚀品，如甲醛溶液；碱性腐蚀品，如氨水、二乙醇胺等。其他腐蚀品，如酸性氟化钾、福尔马林溶液等。我国目前有6000多种化学危险品，其中常用的有2000多种。

危险化学品追溯系统主要功能集中在生产、搬运、使用、储存过程中的信息识别，数据采集，数据分析等，通过危险化学品追溯系统，可以通过多样的查询方式，对危化品的简介、危险性描述、急救措施、消防措施、泄露应急处理、操作设置、接触控制、稳定性和反应活性、毒理学资料、运输信息、处置方案进行查询。以便获取其详细信息从而对危化品有一定的了解，可以正确的处置危化品，以及发生紧急情况时做出正确的处理。危险化学品追溯系统支持从原料到制造、运输、储存、使用的全过程监控。

整合化学危险品进出口国别（地区）、产地、生产商、品牌、批次、进出口商或代理商、收货人、进出口记录及销售记录等信息，与海关报关信息、检验检疫信息和化学危险品标签标识相衔接，实现重点化学危险品从生产到进出口销售全过程信息可追溯。落实进口食品的境外生产商、出口商、境内收货人注册备案和进口销售记录制度，建立进口食品信息追溯平台和全国统一的重要进出口化学危险品平台，实现进出口化学危险品流向和质量控制措施的可追溯，提升进出口企业和社会公众对质量追溯的认知度和接受度，实现进出口化学危险品质量安全社会共治。

危险化学品追溯系统基于条码或RFID技术，实现生产、储存、运输、搬运过程危险化学品追溯系统管理，达到危险化学品可追溯性，可根据公司情况实现原料采购、生产、仓储、物流环节的全面条码或RFID应用，和现有各类信息系统无缝集成，达到高效的信息化和集成化。

动态收集危险品生产、运输、储存、使用过程中的资源、过程以及结果信息数据；监控危险化学品的整个作业流程，给作业人员足够的信息指导，实现防呆管理，避免或预防问题的发生；提高危险品现场管理对各种变更的响应以及反馈速度；实现对危险化学品、危险化学品的序列、批次追踪与管理；实时记录制造过程中的在制、工时、人员、设备等信息；给管理人员提供对作业现场进行可视化监控管理的工具；给管理人员提供改善制造流程、工艺的各种及时准确的数据；归纳/整合/分析过程信息，为高层决策提供全面及时准确的数据。条码扫描支持手持扫描设备和扫描枪+PC两种方式，条码打印支持本地和远程网络两种方式，数据实时和危险化学品追溯系统保持同步。条码标签支持一维、二维、RFID等技术，条码可包括危险化学品、人员工号、货位、库位、危险化学品卡、危险化学品应急处理文档、工艺条码（检验指标）、作业指导书（装配清单）和各类出入库单据、货车、货场、库位、车辆、货柜等

三、危险化学品追溯系统建设目标

针对危险化学品生产过程管理的基本要求，我公司从工艺中心导入工艺文件到条码系统，进而根据生产车间的生产任务和排班、排产功能，在生产车间制造、检测、安装、赋码、危险化学品成品外观检测和包装等关键工序，根据危险化学品的条码扫描，采集各工序的基本检验数据，同时基于标准的工艺文件实现过程流转的数据查询（包括危化品的简介、危险性描述、急救措施、消防措施、泄露应急处理、操作设置、接触控制、稳定性和反应活性、毒理学资料、运输信息、处置方案进行查询），对不符合质量标准的危险化学品进行报警，防止错漏操作和工序混乱，基于条码扫描可对生产部及后期的财务部门、领导决策等提供大量的分析报告，达到提高质量，具有可追溯性及优化生产、运输、仓储、监管的目的。

用微软的.NET开发平台、B/S多层架构模式，后台数据库系统采用SQL Server平台。在现有的生产流程基础上，量身定制，打造最符合实际现状的、精确的危险化学品监管、制造、运输、储存追溯的系统。        建设全国危险品追溯监管综合信息平台。利用物联网、云计算、大数据等现代信息技术手段，以民用爆炸物品、剧毒化学品、易制爆危险化学品、烟花爆竹、放射性物品等为重点，形成国家、省、市、县、园区危险品信息追溯管控体系，探索实施高危化学品电子追踪标识制度，实现危险品全生命周期过程跟踪，信息监控与追溯。逐步增加危险品种类，扩大覆盖范围，

系统跟踪追溯危险化学品的方案是：生成危险化学品唯一的序列号(SN或ID)，可追溯到个体危险化学品；采用批次（LOT）跟踪，根据最终危险化学品的序列号能追溯到该危险化学品所有危险化学品原料的批次。

危险化学品追溯系统功能：

1、原料管理、采用批次码管理、危险化学品成品管理

采用唯一码管理在原料采购入库后，需要打印原料批次码，张贴条码或标签在包装箱盒上，领料和上料时扫描或在触摸屏上输入该批次码，完成原料批次信息的上料，在生产过程中会根据每个批次危险化学品的条码扫描形成该工位的原料数量递减，并形成原料批次码和主批次板系列号唯一条码的一一对应。

危险化学品成品下线包装工位设置二维条码扫描终端，扫描危险化学品条码后系统会通过激光印刷设备接口自动印刷二维条码，该条码作为危险化学品成品条码和危险化学品原料条码一一对应，并将所有信息和该二维条码绑定，形成最终的危险化学品追溯码。条码应用在原料和仓库管理中是最基本的功能，我们的危险化学品追溯系统都支持各类原辅材料和危险化学品成品半危险化学品成品的出库、入库、盘点、调拨、退货等基本库内操作的功能，在这里就不再重复。

2、收料检验管理

原料到货需根据具体情况进行质量检验，免检危险化学品可以直接入库，需检验的危险化学品则进行抽检或全检，对不合格危险化学品进行退货操作，合格危险化学品打印条码或文字标签，粘贴在包装箱后入库确认即可，如下流程：

在生产过程中的关键工位设置了条码扫描终端，用来记录每道关键工序的操作结果和关键信息，包括人员工号、批次板条码、其他危险化学品批次信息、质量检验信息和时间戳信息等，由于原料都使用了批次码，在生产开始前需要进行上料操作，由备料员通过手持终端或触摸屏完成每个关键工位的危险化学品上料。

4、运输管理及流程

因采用了条码危险化学品追溯系统后，每种危险化学品都喷了条码标识，形成了每种危险化学品的唯一序列号，管理更加精细化，因此手工的工单就可以省略，但为了保证生产不产生混乱，前期危险化学品追溯系统实施期间可以手工操作和条码扫描操作并行，以免产生不必要的损失，在条码系统运行平稳后可以将手工工单简化掉。除了危险化学品追溯系统给危险化学品产品赋予条码外，各类单据赋予条码外，一些均赋予条码或RFID。

货柜赋予条码或RFID车队赋予条码或RFID人员赋予条码或RFID：地理位置赋予条码或RFID：仓储储存位置管理

在仓储空间中设置多个移动扫描设备，完成仓储的入库、出库和储存位置管理，入库时需要通过PDA终端，记录储位的原料批次信息和数量信息，在出库过程中操作员扫描危险化学品条码，危险化学品追溯系统会自动根据BOM进行危险化学品的批次关联和递减，如发生缺料和错误危险化学品信息，危险化学品追溯系统也会通过声音和图形进行报警，操作员扫描危险化学品条码后，危险化学品追溯系统自动关联的批次号码，并记录操作员工号、时间和班次等关键信息。

实施效益及预算可以方便地跟踪并记录成千上万的危险品记录，而这些跟踪和记录是在一个快速而完全自动的过程中来实现的。精准、快速，支持精确的文档记录并能够方便地集成到数据库中。除了强大的追溯能力和报告功能，它还可以监测和跟踪整个生产、运输、储存过程的历史情况来推动运营的改善。发现变动和标准的提高，从而确定实现产量和质量的更高目标。

透过对生产工单的实时监控，加快了生产周期，有效的监控和数据提供，确保危险品的生产过程、存储、运输过程的安全性。完整的测试记录与SPC 分析方法，更有效地进行了监控与改善品质，从而初步实现TQM (全面品质管理) 。

形成了完整的加工、存储、运输过程记录，使得任何客户退回的不良品都可以回溯到其历史纪录，更快、更好的处理客诉，并透过分析不断改善，提高客户满意度。实现了数字化管理，透过各种KPI 的设定与监控缩短加工周期、减少加工时间与危险化学品的浪费、提升良品率，并有效实现了营运的持续改善。

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